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title: "新TPM加工組立：以最小的投入．獲得最大的產出．徹底追求零損失"
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# 新TPM加工組立：以最小的投入．獲得最大的產出．徹底追求零損失

## Description

內容簡介以最小的投入 ‧ 獲得最大的產出 ‧ 徹底追求零損失！TPM(Total Productive Management)活動，主要是以追求生産系統的總合效率至最大極限，並從人與設備的體質改善，進而改善企業經營體質，提升企業競爭力。本書以淺顯易懂的文字，提出妨礙生產效率的「十六大損失」之對策，掌握自主保養「七大步驟」以及設備效率的「七大損失」改善方法，並提供了TPM小集團的運作方式，不僅能提升基層人員的工作技能，還能協助經營階層成功導入TPM活動，以達到更卓越的經營績效。出版日期： 2016-09-20I S B N： 9789869199841頁數： 528 頁書籍尺寸： 15 x 21 x 2.64 cm目錄1 TPM概論1.1 TPM的成長與發展之現況1.1.1 PM與TPM有何不同1.1.2 在日本電裝誕生的TPM 1.1.3 因推展TPM而獲頒PM獎的情形 1.1.4 在各業種推廣的TPM1.1.5 從生產部門的TPM到全公司的TPM 1.1.6 在世界各國推廣的TPM1.2 TPM的定義及其成果1.2.1 TPM的定義1.2.2 JIT與TPM共通的基本理念1.2.3 TQC與TPM的特色比較1.2.4 TPM的效果事例1.3 推展TPM的12步驟1.4 建立導入TPM的準備體制1.4.1 步驟1：經營階層的TPM導入決意宣言 1.4.2 步驟2：TPM的導入教育與宣傳活動 1.4.3 步驟3：建立TPM推展組織與職制示範 1.4.4 步驟4：設定TPM的基本方針與目標1.4.5 步驟5：制定推展TPM的主計畫表1.5 從開始導入TPM到落實階段的概要1.5.1 步驟6：TPM的全面展開（正式導入）1.5.2 步驟7~11：導入實施階段1.5.3 步驟12：TPM的完全實施與水準之提升（落實階段）2 生產效率化的觀念2.1 何謂生產的效率化2.2 妨害效率化的十六大損失2.2.1 妨害設備效率的七大損失2.2.2 妨害設備操作率的損失2.2.3 妨害人員效率化的五大損失2.2.4 妨害產品單位成本效率化的三大損失2.3 損失的結構2.3.1 設備的七大損失之結構2.3.2 妨害人員效率化的五大損失之結構2.3.3 妨害產品單位成本的三大損失之計算法2.4 推行生產效率化的方法2.5 慢性損失與突發性損失的比較2.5.1 慢性損失與突發性損失2.5.2 慢性與突發性的比較2.5.3 慢性損失的特徵2.6 改善的觀點2.6.1 改善的基本觀點2.6.2 復原的觀點2.6.3 應有之狀態的觀點2.6.4 微缺陷的觀點2.6.5 PM分析2.6.6 調整與調節2.6.7 追求技能（skill）熟練3 生產效率化的個別改善3.1 零故障的改善方法3.1.1 關於故障的一般性課題3.1.2 減少故障的想法3.1.3 故障五要因的複合與重點項目3.1.4 邁向零故障之道的四個階段3.2 製程中間準備的改善方法3.2.1 製程中間準備的一般性課題3.2.2 製程中間準備的改善之想法3.2.3 製程轉換改善的順序3.3 刀具損失的改善方法3.3.1 刀具損失的一般性課題3.3.2 延長刀具壽命的觀念3.4 暖機期間損失的改善方法3.4.1 暖機期間損失的一般性課題3.4.2 暖機期間損失改善的想法3.5 短暫性停機的改善方法3.5.1 短暫性停機與設備型態 3.5.2 短暫性停機的特徵3.5.3 短暫性停機的一般性課題3.5.4 減少短暫性停機的想法3.6 減少速度降低損失的改善方法3.6.1 速度降低損失的一般性課題3.6.2 改善速度降低損失的想法3.7 減少不良品的方法3.7.1 慢性不良的一般性課題3.7.2 突發性不良與慢性不良3.7.3 減少慢性不良的想法4 自主保養活動的展開4.1 何謂自主保養4.2 推展自主保養的見解4.3 操作與保養在自主保養中的任務分配4.3.1 操作與保養的任務分配4.3.2 保養的分類與分擔的方法4.3.3 操作部門的活動4.3.4 保養部門的活動4.4 基本條件整備在自主保養中的重要性4.5 展開自主保養的步驟4.5.1 步驟1：初期清掃（清掃、點檢）4.5.2 步驟2：發生源及困難部位的對策4.5.3 步驟3：制訂自主保養暫定基準4.5.4 步驟4：總點檢4.5.5 步驟5：自主點檢4.5.6 步驟6：標準化4.5.7 步驟7：自主管理的徹底落實4.6 自主保養診斷4.7 展開自主保養主計畫與目標設定4.8 推展自主保養的成功關鍵4.9 組立生產線的自主保養4.9.1 組立生產線的自立保養之觀點4.9.2 人員動作的七大損失4.9.3 改善的想法 4.9.4 組立的自主保養之推展步驟4.9.5 人員動作損失的改善事例4.9.6 組立的自主保養之推行方法5 計畫保養的推行方法5.1 計畫保養的基本觀念5.1.1 加工及組立工業的設備管理之特徵5.1.2 保養方式與保養分擔 5.1.3 計畫保養活動的內容5.2 計畫保養活動的推行方法5.2.1 訂定故障對策的想法5.2.2 邁向零故障之道的計畫保養七步驟活動5.3 計畫保養七步驟活動5.3.1 七步驟架構的想法5.3.2 七步驟活動的種類與選擇5.3.3 設備模式步驟活動5.3.4 重點零件示範步驟活動5.4 其他的活動5.4.1 對自主保養的支援活動5.4.2 改良保養活動5.4.3 MP活動5.5 預知保養的研究5.5.1 預知保養及其重要性5.5.2 預知保養的觀念與目的5.5.3 預知保養的推行方法5.5.4 設備診斷技術6 初期管理的推行方法6.1 LCC的觀念6.1.1 LCC的定義6.1.2 何謂生涯成本法（LCC）6.2 MP設計的觀念6.2.1 MP設計的定義6.2.2 MP設計的重要性6.2.3 MP設計活動的內容6.3 初期管理活動的展開順序6.4 產品初期管理活動的推行方法6.4.1 產品開發設計階段的容易製作產品設計6.4.2 產品初期管理體系6.4.3 確立產品開發主題選定的評估方式6.4.4 在設計階段考慮容易製作的因素6.4.5 在初期品質管理體制中加強品質的管理6.4.6 產品初期管理中TM的活用6.5 設備初期管理活動的推行方法6.5.1 設備必需具備的基本性質6.5.2 設備初期管理體系6.5.3 實行計畫階段的事例 6.5.4 設計階段的事例6.6 初期流動管理的推行方法6.6.1 何謂初期流動管理6.6.2 初期流動管理體系的事例6.7 產品設計技術與MP設計資料的收集與活用6.7.1 資料的收集與活用體系6.7.2 設計的基準化7 品質保養的推行方法7.1 何謂品質保養7.1.1 品質保證與品質保養7.1.2 品質保養的必要性與定義7.1.3 品質保養與推展TPM的五大支柱7.2 推行品質保養的想法7.2.1 推行品質保養的基本觀念7.2.2 推行品質保養的想法7.2.3 推行品質保養的順序7.3 點檢項目的簡化7.3.1 簡化點檢項目的基本觀念7.3.2 依據靜的精度來簡化點檢項目的方法7.3.3 依據動的精度來簡化點檢項目的方法7.3.4 依據振動值實施條件設定與條件管理的事例7.4 QM（品質保養）矩陣與基準化7.4.1 QM矩陣的制訂7.4.2 回饋到基準書與傾向管理7.5 推行品質保養研修的方法7.5.1 推行PM分析研修的方法7.5.2 推行品質保養研修的方法8 操作與保養的能力提升訓練8.1 操作與保養能力提升訓練的必要性8.2 教育訓練的基本觀念8.3 操作與保養的能力提升之六個展開步驟8.3.1 步驟1：根據教育訓練的現況調查以設定方針和重點方策8.3.2 步驟2：建立操作與保養能力提升的教育訓練體系8.3.3 步驟3：實施操作與保養能力提升訓練8.3.4 步驟4：建立能力開發養成體系及其展開8.3.5 步驟5：自我啟發環境的整備8.3.6 步驟6：活動評估與今後推展方法的檢討9 事務間接部門的TPM展開9.1 PM在事務間接部門的必要性 9.1.1 TPM之必要的背景9.1.2 事務間接部門的任務9.1.3 事務間接部的體質改善9.2 事務間接部門的TPM活動之觀點9.2.1 把事務部門當做工廠的想法9.2.2 把事物間接業務當作設備的使用9.2.3 勾繪出部門的應有狀態並當成目標9.2.4 以五大支柱來推展9.2.5 創造具體的成果9.3 TPM在事務間接部門的推行方法9.3.1 業務機能研究的展開9.3.2 推行業務個別改善的方法9.3.3 事務間接部門推行自主保養活動的方法10 建立零災害、零公害的體制10.1 安全衛生和環境管理與TPM10.1.1 何謂安全管理10.1.2 TPM在安全管理的課題10.2 邁向零災害、零公害的基本觀念10.2.1 安全管理是生產活動的基礎10.2.2 找出災害發生的機構與微缺陷10.2.3 提高綜合的安全性10.3 安全管理的重點措施與展開步驟10.3.1 重點措施10.3.2 展開步驟的概要10.3.3 展開步驟的推行工具10.4 安全管理的展開步驟10.4.1 自主保養的安全展開步驟10.4.2 計畫保養的安全展開步驟10.5 安全管理與MP活動10.6 安全管理的適切狀態11 TPM的小集團活動11.1 TPM小集團活動的特色11.1.1 TPM小集團活動與其他小集團活動的差異 11.1.2 TPM小集團活動的基本觀念11.1.3 TPM的特色--重複小集團11.2 TPM小集團的目的與運作11.2.1 TPM小集團活動的目的11.2.2 TPM小集團活動的運作 11.3 各層小集團的任務 11.3.1 推展事務局的任務11.3.2 高階層小集團的任務11.3.3 中階層小集團的任務11.3.4 第一線小集團的任務11.3.5 編制在TPM小集團的任務12 TPM的效果評估12.1 目標設定的觀念12.2 TPM活動效果評估的目標作者介紹日本設備維護協會JIPMJapan lnstitute of Plant Maintenance ，為日本推動全面生產保養 (Total Productive Maintenance，簡稱TPM)之組織，其於1964年制定TPM優秀獎(包含7步驟的獎項)，以鼓勵企業積極落實TPM活動。JIPM並於1989年起正式將TPM活動向世界各國推廣。

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- [日本設備維護協會](https://uhau.csd.org.tw/@33)